Konveyör Bant Kaydı Şalterleri

Konveyör bant kayma şalteri, çalışan bandın normal izleme hattından sağa veya sola sapmasını mekanik bir makaralı kol üzerinden algılar. Bant kenarı kola temas ettiğinde kol kontrollü biçimde döner; bu hareket gövde içindeki kam ve ani hareketli kontak mekanizmasına aktarılır. Modelin kontak düzenine göre ilk anahtarlama noktası erken uyarı, ikinci anahtarlama noktası ise kontrollü durdurma komutu için kullanılabilir. Oluşan kuru kontak sinyali doğrudan güç devresini kesmek yerine çoğunlukla PLC, emniyet rölesi veya tesis kontrol sistemine iletilir.

Bant hizalama şalteri ya da bant kayma sensörü olarak da adlandırılan bu cihaz, bandı mekanik olarak yeniden merkezlemez; yanlış hizalamayı erken bildirerek bant kenarı aşınması, malzeme dökülmesi ve konstrüksiyon hasarı büyümeden müdahale edilmesini sağlar. Doğru çalışma için makara kolu bandın olağan salınımında gereksiz tetikleme yapmayacak, tehlikeli sapmada ise zamanında devreye girecek konuma yerleştirilmelidir. Duruş sonrasında bant yolu, tambur ve rulolar kontrol edilmeli; mekanik neden giderilmeden sistem yeniden başlatılmamalıdır.

Bant kaydı şalterinin başarısı yalnız ürün özelliklerine değil, sapmanın nerede ve nasıl başladığının anlaşılmasına bağlıdır. Baş ve kuyruk tamburları, yükleme oluğu çıkışı, gergi istasyonu, tripper bölgesi, konkav-konveks geçişler ve geçmişte kenar aşınması görülen noktalar ayrı incelenmelidir. Uzun bir konveyörde tek bir şalter çifti bütün hattı temsil etmeyebilir.

Bandın iki yana da sapabilmesi nedeniyle kritik kesitlerde sağ ve sol tarafın izlenmesi gerekir. Şalter kolu, normal salınımda sürekli sürtünmeyecek; tehlikeli bant kayması oluştuğunda ise bant şaseye veya sabit ekipmana temas etmeden önce hareket edecek şekilde yerleştirilir. Bant ek yeri kalınlığı, kenar bozukluğu ve malzeme taşması montaj açıklığını etkileyebilir.

İki kademeli bir bant hizalama şalterinde ilk kontak, operatöre düzeltici müdahale süresi veren alarm için; ikinci kontak kontrollü durdurma için kullanılabilir. Ancak açıların ve kontak diziliminin bütün modellerde aynı olduğu varsayılmamalıdır. Seçilen KBT modelinin datasheet’i, terminal şeması ve gerçek ürün etiketi üzerinden doğrulama yapılmalıdır.

PLC zaman gecikmesi normal bant salınımını süzebilir; gereğinden uzun gecikme ise hasarın büyümesine izin verir. Alarmın yalnız ekranda kalması yerine olay zamanı, taraf bilgisi ve konveyör kimliğiyle kaydedilmesi kök neden analizini kolaylaştırır. Durdurma sonrası otomatik yeniden başlatma, bant ve şalter sahada kontrol edilmeden etkinleştirilmemelidir.

Kollu bant kayma sensörü sağlam ve titreşimsiz bir konsola bağlanmalıdır. Rulolu kol, bant kenarının doğal hareket yönüne uygun çalışmalı; bant şalter gövdesine veya konsola sürtmemelidir. Yaklaşma açısı çok dikse darbe yükü, çok yatıksa algılama gecikmesi oluşabilir. Kolun toplam hareketi mekanik sınırına dayanmadan kontak kademeleri tamamlanmalıdır.

• Normal merkezleme, geçici salınım ve kabul edilemez sapma ölçüleri sahada kaydedilmelidir.
• Kol ile bant kenarı arasındaki başlangıç mesafesi her iki tarafta referanslanmalıdır.
• Konsol, bant temizliği ve bakımında sökülmek zorunda kalmayacak konumda olmalıdır.
• Malzeme birikmesinin kolun serbest dönüşünü engellemesi önlenmelidir.
• Kablo güzergâhı hareketli banttan ve dökülen malzemeden korunmalıdır.

“Ağır hizmet” veya “EX” gibi genel ifadeler yerine bu veriler teklif aşamasında paylaşılmalıdır. Bilinmeyen bir teknik özellik varsayılmamalıdır.

Devreye alma sırasında gerçek bandı tehlikeli ölçüde kaydırmak uygun olmayabilir. Şalter kolu güvenli bir aparatla kademeli hareket ettirilerek alarm ve durdurma kontakları ayrı doğrulanabilir. Ardından bant normal çalışırken kolun sürekli temasa maruz kalmadığı, titreşimle sinyal üretmediği ve her iki tarafın PLC’de doğru isimle izlendiği kontrol edilir.

Kabul kaydına şalterin tarafı, konumu, başlangıç açıklığı, kontak ve kademe bilgisi, test yöntemi, PLC alarm metni, durdurduğu ekipman ve yeniden başlatma koşulu yazılmalıdır. Bu referans, daha sonraki ayar değişikliklerini görünür kılar.

Şalter alarmı çoğunlukla bir sonuçtur; yalnız şalteri geri çekmek bant hizası sorununu çözmez. Düzensiz yükleme, tambur ve ruloların eksen hizasızlığı, malzeme birikmesi, hasarlı taşıyıcı rulo, gergi dengesizliği, şase bozukluğu, rüzgâr ve bant ekindeki hata birlikte incelenmelidir.

Alarmın sürekli aynı tarafta ve aynı noktada oluşması yerel mekanik probleme; farklı noktalarda gezmesi yükleme veya gergi koşullarına işaret edebilir. Olay kayıtları bakım bulguları ve üretim koşullarıyla eşleştirildiğinde gereksiz şalter ayarları yerine kalıcı düzeltme yapılabilir.